En el campo del procesamiento de metales, la Prensa plegadora Es el equipo principal para dar forma a las láminas metálicas. Y Coronación de prensa plegadora, como componente clave del mismo, juega un papel crucial a la hora de mejorar la precisión del doblado y garantizar la calidad del procesamiento.
I. El banco de trabajo clasificado por el método de “Coronación”
1 Coronación de prensa plegadora mecánica
Se adopta una estructura combinada de grupos de bloques inclinados. Los diferentes grupos de bloques inclinados se emparejan a través de diferentes planos inclinados. Los grupos de bloques inclinados superior e inferior se mueven relativamente en dirección longitudinal, lo que puede generar la curva de coronación para la deformación por deflexión de la prensa plegadora. La precisión de ajuste puede alcanzar los 0.03 mm. Se pueden abrir ranuras en T tanto en la parte delantera como trasera, y se pueden abrir ranuras de instalación de moldes en la placa de cubierta. El accionamiento del motor adopta un motor CNC integrado personalizado, que se conecta perfectamente con el sistema CNC de la prensa plegadora. El modelo de manivela también cuenta con una pantalla interna del valor de coronación de deflexión. La estructura es compacta, la pantalla es precisa y se puede configurar la estructura de ajuste fino local. Realice ajustes de coronación más precisos, con menores costos y una operación más sencilla.
2. Coronación de prensa plegadora hidráulica
El sistema hidráulico de bombeo de la prensa plegadora utiliza el sistema hidráulico para proporcionar la fuerza de bombeo. Una bomba hidráulica suministra aceite a alta presión a los cilindros hidráulicos ubicados debajo del banco de trabajo. Según las instrucciones del sistema de control, la presión del aceite y la carrera del pistón de cada cilindro hidráulico se ajustan con precisión, logrando así un control preciso de la altura de los puntos de apoyo del banco de trabajo. El sistema hidráulico de bombeo de la prensa plegadora ofrece las ventajas de una gran fuerza de bombeo, una rápida respuesta y una alta precisión de ajuste. Es compatible con el plegado de placas de gran tamaño y se utiliza ampliamente en prensas plegadoras de tamaño mediano y grande.
II.Bancos de trabajo clasificados por estructura
1.Mesa de trabajo voladiza: Cuenta con un voladizo móvil para sujetar piezas de trabajo. Es ideal para situaciones donde las piezas deben moverse con frecuencia o procesarse desde múltiples ángulos, como la suspensión de componentes pesados como motores en la industria automotriz, lo que facilita la inspección y reparación por parte del personal de mantenimiento.
2.Mesa de trabajo fija: Instalado en un soporte fijo, se utiliza para soportar piezas de trabajo o como superficie de instalación de procesos. Presenta una estructura estable y una gran capacidad de carga, lo que lo hace ideal para situaciones que requieren operaciones fijas a largo plazo, como el soporte de componentes de precisión como placas de circuito en líneas de producción electrónicas y eléctricas, facilitando así las tareas de soldadura e inspección.
3.Banco de trabajo lineal de un solo lado: Dispuestos en línea recta, un lado es la superficie de operación y el otro, el pasillo o área de almacenamiento. Son ideales para espacios limitados que requieren un uso eficiente. Se pueden colocar a lo largo de la pared para ahorrar espacio y mejorar la eficiencia del trabajo. Se utilizan comúnmente en carritos pequeños o laboratorios.
4. Banco de trabajo lineal bilateral de prensa plegadora: Ambos lados son superficies de operación, y el centro es un pasillo o área de almacenamiento. Es ideal para situaciones donde dos o más personas deben trabajar simultáneamente, como el soporte de componentes para ensamblar en una línea de producción, lo que facilita el montaje y la depuración de los trabajadores. Suele adoptar un diseño modular y puede combinarse y ampliarse con flexibilidad según las necesidades.
5. Banco de trabajo circular de prensa plegadora: Dispuesto en forma de anillo, con un pasillo o área de almacenamiento en el centro. Es ideal para escenarios que requieren operaciones cíclicas o colaboración entre varias personas, como el soporte de materiales impresos y otros materiales en la industria gráfica, facilitando a los trabajadores la impresión, el corte y otras operaciones.
III. Bancos de trabajo de prensa plegadora clasificados por función
- Banco de trabajo ordinario: Se utiliza principalmente para sujetar piezas y realizar operaciones básicas de plegado; no cuenta con funciones ni dispositivos especiales. Es ideal para operaciones de plegado con bajos requisitos de procesamiento y procesos sencillos, y es especialmente aplicable a pequeñas empresas o situaciones con volúmenes de procesamiento relativamente reducidos.
- Banco de trabajo para prensa plegadora con dispositivo de soporte de material: Equipado con dispositivos de soporte de material, como rodillos y bolas, soporta y facilita el movimiento de la chapa durante el proceso de doblado, reduce la deformación y la fricción, y mejora la calidad del doblado. Es adecuado para doblar placas más largas o delgadas y previene eficazmente problemas como deformaciones y rayones causados por el propio peso o la fricción de las placas durante el doblado.
- Mesa de trabajo para prensa plegadora con función de ajuste fino de ángulo: Está equipado con un mecanismo de ajuste fino de ángulo. Al girar la manija, ajustar el husillo, etc., se puede ajustar con precisión el ángulo de doblado local. Para el procesamiento de piezas con altos requisitos de precisión en los ángulos de doblado, satisface las necesidades de ajuste preciso, mejorando la precisión del procesamiento y la calidad del producto.
IV. ¿Tipos de coronación comunes?
En la práctica de las prensas plegadoras, los tipos más comunes son la mesa de trabajo hidráulica CNC, la mesa de bombeo hidráulica, la mesa de trabajo integrada con sujeción neumática y bombeo mecánico, la mesa de bombeo mecánica, la mesa de trabajo fija y la mesa de trabajo con dispositivo de soporte de material. Se utilizan en diferentes escenarios con sus propias características. Sus ventajas específicas son las siguientes:
1. Coronación de prensa plegadora hidráulica
El bombeado de prensa plegadora, componente principal de la prensa plegadora, combina las ventajas de la tecnología de control numérico, el accionamiento hidráulico y una estructura mecánica de precisión, ofreciendo un rendimiento excepcional en cuanto a precisión, eficiencia y adaptabilidad de procesamiento. Sus ventajas específicas son las siguientes:
a. Control preciso mediante sistema de control numérico: Equipado con sistemas de control numérico de plegado profesionales (como DELEM, CYBELEC, etc.), puede establecer con precisión parámetros como el ángulo de plegado, la profundidad y la velocidad, con errores controlados dentro de ±0.1°, solucionando el problema de las fluctuaciones de precisión causadas por la dependencia de la experiencia manual en la prensa plegadora mecánica tradicional.
b. Bombeado por deflexión en tiempo real. La mayoría de las mesas de trabajo hidráulicas CNC integran funciones de bombeado hidráulico o mecánico, que calculan automáticamente la deformación de la mesa en función del espesor, la longitud y la fuerza de plegado de la chapa. El bombeado se puede ajustar en tiempo real mediante cilindros hidráulicos o deslizadores mecánicos para garantizar que los ángulos de plegado de piezas largas (como chapas de más de 6 metros) sean constantes en toda su longitud. Esto evita el fenómeno de "el ángulo central es demasiado grande y los extremos demasiado pequeños".
C. Alta precisión de posicionamiento repetitivo: El mecanismo de guía entre la mesa de trabajo y el deslizador (como guías lineales o husillos de bolas) se ajusta con precisión, con un error de posicionamiento repetitivo de ≤0.02 mm. Al doblar el mismo lote de piezas varias veces, la consistencia dimensional es extremadamente alta, lo que lo hace ideal para piezas de automoción.
D. Prealmacenamiento e invocación de programas: Permite almacenar cientos de programas de plegado. Los parámetros se pueden recuperar directamente para diferentes piezas sin necesidad de depuración repetida. Es especialmente adecuado para la producción multivariante y de lotes pequeños, con una reducción del tiempo de cambio de producción de más del 50 %.
E. Función de control de enclavamiento: El banco de trabajo está interconectado con el tope trasero y el movimiento de la corredera, lo que permite completar automáticamente los procesos de posicionamiento, plegado y retorno de la chapa. El operador solo necesita cargar materiales y recoger piezas, lo que reduce significativamente la intervención manual. La capacidad de producción en un solo turno aumenta entre un 30 % y un 80 % en comparación con los equipos tradicionales.
F. Funciones auxiliares inteligentes: Algunos modelos de alta gama están equipados con dispositivos como posicionamiento láser, detección automática del espesor de la hoja y protección de manos antipresión, lo que reduce el tiempo de medición y ajuste manual y, al mismo tiempo, disminuye los riesgos operativos.
G. Amplia capacidad de carga: el banco de trabajo está hecho de acero de aleación de alta resistencia (como acero 45# templado y revenido), y su superficie está endurecida por temple (con una dureza de más de HRC50), capaz de soportar fuerzas de flexión que van desde cientos a miles de toneladas, y es adecuado para requisitos de doblado desde placas de acero delgadas de 0.5 mm hasta placas de acero de 50 mm de espesor.
H. Compatible con múltiples moldes y procesos: La superficie de la mesa de trabajo está procesada con ranuras en T o orificios de posicionamiento, lo que permite la rápida instalación de moldes de doblado estándar, moldes de formas especiales o moldes combinados multiestación. Admite procesos complejos como doblado en V, en U, en Z y en arco, e incluso permite el procesamiento tridimensional de piezas (como cajas y marcos) mediante el doblado en varios pasos.
I. Adaptación flexible a diferentes placas: Ajustando la presión hidráulica y la velocidad del deslizador a través del sistema de control numérico, se puede adaptar a placas de diferentes materiales como acero al carbono, acero inoxidable, aleación de aluminio y cobre, evitando problemas como agrietamiento y recuperación elástica causados por diferencias en la dureza del material.
J. Interfaz de programación visual: Incorpora una pantalla táctil o un panel de control con teclas, lo que facilita la programación intuitiva (mediante programación gráfica o introducción de parámetros). Los principiantes pueden empezar a trabajar tras una sencilla capacitación, lo que reduce la necesidad de técnicos experimentados.
K. Autodiagnóstico y retroalimentación de fallas: El sistema está equipado con sensores integrados que monitorean la presión, la temperatura y el estado operativo del banco de trabajo en tiempo real. Ante cualquier anomalía, se activará automáticamente una alarma y se mostrará el código de falla (como "bloqueo del circuito de aceite de coronación", "tiempo de posicionamiento agotado"), lo que facilita la rápida resolución de problemas y el mantenimiento, y reduce el tiempo de inactividad.
L. Control remoto y gestión de datos: Algunos modelos inteligentes admiten la conexión IoT, lo que permite la monitorización remota del progreso del procesamiento y la recuperación de datos de producción a través de teléfonos móviles o computadoras, lo que facilita la gestión del taller y la optimización de procesos.
M. Accionamiento hidráulico suave: El sistema servohidráulico cuenta con un control preciso de caudal y presión. La mesa de trabajo funciona sin sacudidas, lo que reduce el desgaste mecánico. Además, está equipada con un sistema de control de temperatura del aceite para evitar la degradación del rendimiento por sobrecalentamiento.
N. Excelente rigidez estructural: La mesa de trabajo y el cuerpo de la máquina están soldados integralmente y se someten a un tratamiento antienvejecimiento para eliminar la tensión interna, lo que reduce su propensión a deformarse con el uso prolongado. En combinación con componentes hidráulicos con un buen rendimiento de sellado, el tiempo medio entre fallos (MTBF) del equipo puede superar las 1000 horas.
Resumen
2.Prensa plegadora con sujeción neumática y coronación mecánica integrada en la mesa de trabajo.
La mesa de trabajo integrada con sujeción neumática y bombeo mecánico es un ejemplo típico de diseño integrado en el sector de las prensas plegadoras. Integra las funciones de fijación de la pieza (sujeción neumática) y garantía de precisión (bombeo mecánico), lo que ofrece importantes ventajas en la mejora de la eficiencia del procesamiento, la precisión del plegado y la simplificación de los procedimientos operativos, como se detalla a continuación:
a. Sujeción automática rápida: Gracias a las abrazaderas neumáticas integradas (principalmente accionadas por cilindros), la pieza se puede posicionar y fijar en 1-2 segundos, eliminando la necesidad de apretar manualmente el dispositivo de fijación o presionar con pernos. Es especialmente adecuada para el procesamiento por lotes de placas delgadas (0.5-6 mm) o piezas medianas y pequeñas (longitud ≤3 metros), reduciendo el tiempo de sujeción de cada pieza en más del 60 %.
b. Fuerza de sujeción ajustable y controlable: El sistema neumático puede controlar con precisión la fuerza de sujeción a través de la válvula reguladora de presión (generalmente 0.3-0.8 MPa), lo que no solo garantiza que la pieza de trabajo sea estable y no se deslice (evitando errores dimensionales causados por el desplazamiento durante el doblado), sino que también evita que las placas delgadas se deformen debido a una fuerza de sujeción excesiva (como placas de aluminio, placas galvanizadas y otros materiales frágiles), y es compatible con varios materiales y espesores de placas.
c. Vinculación con las acciones de plegado: Tras su integración en el sistema de control numérico de la prensa plegadora, permite una operación automatizada y continua de carga, sujeción, plegado, liberación y recogida, sin necesidad de intervención humana en los eslabones intermedios. Es compatible con robots de carga y descarga para lograr una producción sin operador.
d. Corrección de la deflexión en tiempo real mediante bombeo mecánico: La mesa de trabajo incorpora un mecanismo de bombeo mecánico (como grupos de cuñas, ejes excéntricos o bloques de soporte ajustables), que ajusta manual o automáticamente la altura de la mesa en función de la fuerza de plegado (mediante parámetros predefinidos o retroalimentación del sensor) para contrarrestar la deformación por flexión de la prensa plegadora causada por la carga (especialmente para piezas de más de 4 metros de longitud). Garantiza la consistencia angular en todo el rango de longitud (error ≤ 0.5°).
e. Sinergia entre sujeción y bombeado: La sujeción neumática garantiza que la posición de la pieza no se desplace durante el proceso de bombeado, mientras que el bombeado mecánico corrige la desviación de precisión causada por cambios en la longitud y el grosor de la pieza. La combinación de ambos permite controlar la tolerancia dimensional de plegado con una precisión de ±0.1 mm, cumpliendo así los requisitos de procesamiento de piezas de chapa metálica de precisión (como marcos de armarios eléctricos y componentes de dispositivos médicos).
La estructura de bombeo F. es muy duradera: los componentes mecánicos de bombeo están fabricados con acero de aleación de alta resistencia (como 40Cr) y sometidos a tratamiento térmico, lo que les confiere una buena resistencia al desgaste. La precisión de bombeo se mantiene estable durante mucho tiempo (generalmente, la atenuación de la precisión no supera los 0.02 mm tras 3-5 años de uso), y el coste de mantenimiento es inferior al del sistema de bombeo hidráulico.
J. El control integrado simplifica el proceso: La operación de sujeción neumática y mecánica se realiza desde el mismo panel de control (como la pantalla táctil del sistema de control numérico). Los parámetros (fuerza y cantidad de sujeción) se pueden configurar y almacenar digitalmente. Al cambiar las piezas, se puede acceder directamente al programa preestablecido sin necesidad de volver a depurar. Los principiantes pueden empezar tras una o dos horas de formación.
K. Ajuste mecánico intuitivo de la coronación: Algunos modelos están equipados con diales de escala de coronación o pantallas electrónicas. Los operadores pueden ajustar rápidamente el valor de coronación mediante volantes o motores, lo que permite una calibración precisa sin necesidad de conocimientos profesionales y elimina el problema de que la coronación mecánica tradicional dependa de la experiencia.
L. Mayor seguridad: El dispositivo de sujeción neumático incorpora una protección contra sobrecargas (como un sensor de presión). Cuando la fuerza de sujeción es anormal, libera automáticamente la presión para evitar que la pieza salga despedida o dañe el equipo. Además, el estado de la sujeción se puede visualizar en tiempo real mediante indicadores luminosos, lo que reduce el riesgo de mal funcionamiento.
M. Diseño integrado que ahorra espacio: Los componentes de sujeción neumática (cilindros, mordazas) y el mecanismo mecánico de bombeo están integrados en el cuerpo del banco de trabajo, eliminando la necesidad de dispositivos de sujeción independientes adicionales o equipos de bombeo. Esto resulta especialmente adecuado para pequeñas y medianas empresas con espacio de taller limitado. El espacio ocupado por el equipo se reduce en un 30 % en comparación con la opción de "sujeción dividida + bombeo independiente de la prensa plegadora".
N. Compatible con múltiples matrices de doblado: La superficie de la mesa de trabajo retiene ranuras en T o orificios de instalación de matrices, que se pueden adaptar a matrices estándar en forma de V, matrices de arco, matrices de formas especiales, etc. Además, la posición de la abrazadera neumática se puede ajustar a lo largo de la mesa de trabajo (algunos modelos están equipados con deslizadores de riel guía), lo que cumple con los requisitos de doblado de diferentes piezas de trabajo, y su flexibilidad es superior a la de las mesas de trabajo de sujeción dedicadas fijas.
O. Excelente relación calidad-precio. En comparación con la solución combinada de sujeción neumática y bombeado hidráulico, el bombeado mecánico tiene un coste de fabricación menor y no requiere complejas tuberías hidráulicas ni servosistemas. El coste total de adquisición de equipos se reduce entre un 20 % y un 30 %, lo que lo hace ideal para empresas con presupuestos medianos que buscan un equilibrio entre eficiencia y precisión (como plantas de procesamiento de chapa metálica de tamaño pequeño y mediano y proveedores de equipos).
Resumen
La principal ventaja del sistema de sujeción neumático y Coronación mecánica El banco de trabajo integrado se basa en el equilibrio entre eficiencia y precisión: la sujeción neumática ha solucionado los problemas de las piezas lentas y vulnerables de la sujeción tradicional, mientras que el bombeado mecánico garantiza la precisión del plegado a un menor coste. La integración de ambos sistemas no solo es adecuada para la producción automatizada por lotes, sino que también satisface los requisitos de procesamiento de precisión de múltiples variedades y lotes medianos y pequeños. Es una opción rentable para que las pequeñas y medianas empresas de procesamiento de chapa metálica aumenten su capacidad de producción y calidad.
3. Coronación de prensa plegadora mecánica
El bombeado mecánico de la prensa plegadora es un componente clave que se utiliza para corregir la desviación de precisión causada por la deformación de la carga. Su núcleo compensa activamente la deflexión durante el proceso de plegado mediante estructuras mecánicas (como cuñas, ejes excéntricos, soportes ajustables, etc.) y ofrece ventajas significativas en cuanto a estabilidad de la precisión, control de costes y aplicaciones. En concreto:
A. Compensación en tiempo real de la deformación por flexión: Cuando la prensa plegadora procesa piezas largas (especialmente de más de 3 metros), bajo la acción de la fuerza de plegado, el cuerpo de la máquina y la mesa de trabajo experimentan una ligera deflexión (caída en el centro y curvatura en ambos extremos), lo que resulta en un ángulo de plegado mayor en el centro y menor en ambos extremos. El sistema mecánico de bombeo de la prensa plegadora corrige con precisión el error de ángulo en toda su longitud mediante el ajuste manual o automático de la altura del soporte local (por ejemplo, elevando la zona central entre 0.1 y 0.5 mm), manteniendo la consistencia del ángulo general dentro de ±0.5°. Es ideal para procesar piezas largas con requisitos estrictos, como rieles guía de elevadores y marcos de contenedores.
B. Precisión de remado estable a largo plazo. Los componentes mecánicos de bombeo (como los grupos de cuñas y los bloques de soporte de aleación) están fabricados en acero de alta resistencia (40Cr, 42CrMo) y se someten a un tratamiento de temple, con una dureza de HRC50-55. Presentan una excelente resistencia al desgaste y no presentan problemas como fugas de aceite hidráulico ni envejecimiento de los componentes eléctricos en la estructura mecánica. Tras un uso prolongado (de 3 a 5 años), la atenuación de la precisión del bombeo no supera los 0.02 mm, muy inferior a la desviación de precisión del sistema hidráulico de bombeo.
c. Adaptado a escenarios de plegado complejos: Para piezas asimétricas y placas de espesor variable (como 3 mm en un extremo y 8 mm en el otro), el bombeo mecánico puede ajustarse por segmentos (por ejemplo, la mesa de trabajo se divide en 3-5 secciones de bombeo independientes) para corregir específicamente la deformación causada por las diferencias de fuerza locales. Sin embargo, el bombeo hidráulico, que depende de la presión total del aceite, dificulta un control preciso por segmentos.
a. Alta fiabilidad de la estructura mecánica: Los componentes principales son puramente de transmisión mecánica (como ruedas accionadas manualmente que accionan los tornillos de avance y ejes excéntricos que giran para ajustar la altura), sin componentes de precisión como tuberías hidráulicas, servoválvulas ni sensores. Es menos afectado por el entorno (como el polvo del taller y las fluctuaciones de temperatura), y la probabilidad de fallo es solo una quinta parte de la del sistema de bombeo hidráulico.
d. Mantenimiento sencillo y de bajo costo: El mantenimiento diario solo requiere la limpieza regular de los rieles guía y la aplicación de grasa (1 o 2 veces al mes), sin necesidad de técnicos profesionales. Si los componentes se desgastan (como la superficie de contacto de la cuña), se pueden reemplazar directamente (con un costo aproximado de varios cientos de yuanes). Sin embargo, si el sistema hidráulico de bombeo pierde aceite o el sensor falla, es necesario desmontar la estación hidráulica para su mantenimiento, que suele costar varios miles de yuanes.
e. Larga vida útil: La vida útil de los mecanismos de coronación mecánicos suele ser superior a 10 años, y los componentes principales (como los husillos y los bloques de soporte) pueden sustituirse por separado. No es necesario desguazar la mesa de trabajo completa. En comparación con los sistemas de coronación hidráulicos (donde las piezas de sellado deben sustituirse por completo cada 3 a 5 años), el coste de uso a largo plazo se reduce en más de un 40 %.
a. Ajuste manual para una respuesta rápida: Para el procesamiento de múltiples variedades y lotes pequeños (por ejemplo, cambiar de 3 a 5 tipos de piezas diariamente), los operadores pueden ajustar manualmente el grado de coronación mediante la báscula o la pantalla digital (preajustado según el grosor y la longitud de la pieza consultando la tabla). El proceso de ajuste solo toma de 1 a 2 minutos y no requiere una programación compleja, lo que lo hace ideal para el modo de producción flexible de pequeñas y medianas fábricas de chapa metálica.
f. Compatible con múltiples modelos de prensas plegadoras: La estructura mecánica de bombeo es modular y se adapta a prensas plegadoras de diferentes tonelajes (100-1000 toneladas) y longitudes (1-6 metros). Es especialmente adecuada para modernizar y transformar equipos antiguos (sin reemplazar el sistema hidráulico), y el coste de transformación es solo un tercio del de modernizar el bombeo hidráulico.
g. Sin dependencia de la energía: Algunos modelos sencillos no requieren alimentación externa (solo ajuste manual), lo que los hace ideales para situaciones con suministro eléctrico inestable o procesamiento temporal. Por el contrario, la coronación hidráulica depende de una central hidráulica y está más limitada por la energía.
h. Bajo costo de adquisición: El precio del sistema de coronación mecánico de la misma especificación (como un banco de trabajo de 4 metros de largo) es solo del 50% al 70% del sistema de coronación hidráulico, lo que lo hace adecuado para pequeñas y medianas empresas con presupuestos limitados pero que necesitan garantizar precisión (como fábricas de procesamiento de cajas de distribución y fabricación de utensilios de cocina).
j. Sin consumo adicional de energía: El bombeo mecánico (especialmente los modelos manuales) no consume electricidad ni aceite hidráulico, y su costo operativo es prácticamente nulo. En cambio, el bombeo hidráulico necesita accionar continuamente la bomba hidráulica, lo que aumenta la factura anual de electricidad entre 2,000 y 5,000 yuanes (según la frecuencia de uso).
k. Adaptación a equipos de bajo tonelaje: Para prensas plegadoras de pequeño tonelaje de menos de 100 toneladas, el bombeado mecánico es suficiente para cumplir con los requisitos de precisión (error de ángulo ≤1°), y no es necesario invertir en un costoso bombeado hidráulico, lo que evita una funcionalidad excesiva.
Resumen
Las principales ventajas del bombeado mecánico para prensas plegadoras residen en su bajo coste, alta fiabilidad y fácil mantenimiento. Resulta especialmente adecuado para producciones de lotes medianos y pequeños y de múltiples variedades, así como para empresas que priorizan la inversión inicial y los costes de mantenimiento a largo plazo de los equipos. Si bien su grado de automatización es menor que el del bombeado hidráulico (que requiere ajuste manual o se basa en un simple sistema de control numérico), ofrece un excelente equilibrio entre precisión, estabilidad y economía, y actualmente es la opción preferida para prensas plegadoras de longitud media (3-6 metros).
4. Coronación hidráulica
El bombeo hidráulico de la prensa plegadora es un componente de precisión que ajusta la altura local de la mesa de trabajo mediante un accionamiento hidráulico para contrarrestar la deformación por flexión del cuerpo de la máquina y de la mesa de trabajo durante el proceso de plegado. Su núcleo utiliza el empuje del cilindro hidráulico para ajustar la altura del bloque de soporte, logrando una corrección de precisión automática y en tiempo real. Ofrece ventajas únicas en cuanto a grado de automatización, eficiencia de bombeo y adaptación a diferentes escenarios, como se detalla a continuación:
a. Respuesta dinámica en tiempo real Al proporcionar datos de retroalimentación en tiempo real a través de sensores de presión (para detectar la fuerza de flexión) y sensores de desplazamiento (para monitorear la deflexión de la mesa de trabajo), el sistema hidráulico (controlado por servoválvulas) puede impulsar el cilindro de coronación (controlado independientemente en 3 a 8 segmentos) para ajustar la altura de soporte en 0.1 a 0.3 segundos, compensando automáticamente las diferencias de deflexión causadas por los cambios en el espesor de la chapa, el material y el ángulo de flexión. Por ejemplo, al procesar una placa de acero de 6 metros de largo y 5 mm de espesor, el sistema puede levantar automáticamente el cilindro de coronación en el medio en 0.3 mm según el aumento de fuerza en la sección central (aproximadamente un 30 % más alta que en ambos extremos), lo que garantiza que el error angular de toda la sección sea ≤±0.3°, sin necesidad de intervención manual.
b. Integración perfecta con el sistema de control numérico. Integrado en el sistema de control numérico de la prensa plegadora (como DA56, Cybelec 8000), los parámetros de coronación de diferentes piezas se pueden preajustar mediante programación (como "Coronación de 0.1 mm para placa de aluminio de 1.5 mm, Coronación de 0.4 mm para placa de acero de 8 mm"). Al cambiar la producción, el programa se puede llamar directamente sin necesidad de ajustes manuales. Es adecuado para la producción de piezas estandarizadas a gran escala (como carcasas de aire acondicionado, marcos de armarios de distribución), y la eficiencia de cambio de producción es de 3 a 5 veces mayor que la del coronado mecánico.
c. Proceso de doblado complejo adaptativo: para el doblado continuo de varios pasos (como en forma de U → en forma de Z → arco), el bombeo hidráulico se puede ajustar dinámicamente de acuerdo con los cambios en la fuerza de doblado (corrección en tiempo real para cada paso de doblado), mientras que el bombeo mecánico requiere que se configure de antemano una cantidad de bombeo fija, lo que dificulta la adaptación a las condiciones de trabajo con grandes fluctuaciones en los valores de fuerza.
c. Capacidad de ajuste micrométrico: El cilindro hidráulico cuenta con un control servo de bucle cerrado, con un ajuste mínimo de 0.005 mm. Combinado con una regla de rejilla de alta precisión (resolución de 0.001 mm), logra un bombeo uniforme en toda su longitud. Por ejemplo, al procesar placas de aleación de titanio de 2 metros de longitud en el sector aeroespacial, la consistencia del ángulo se puede controlar con un margen de ±0.2°, superior al ±0.5° del bombeo mecánico.
d. Capacidad de bombeo con gran deflexión: La carrera máxima de bombeo del cilindro de aceite de una etapa puede alcanzar los 5-10 mm (el bombeo mecánico suele ser ≤2 mm), lo cual es adecuado para procesar placas gruesas (más de 10 mm) con prensas plegadoras de gran tonelaje (por ejemplo, más de 1000 toneladas). En este caso, la deflexión del cuerpo de la máquina puede alcanzar los 1-3 mm, y el bombeo hidráulico puede compensar completamente la deformación. Sin embargo, debido al limitado rango de ajuste del bombeo mecánico, puede producirse un bombeo insuficiente.
e. Bombeado simétrico/asimétrico simultáneo: Permite lograr un bombeado uniforme (como piezas simétricas), así como un bombeado asimétrico (como un bombeado de 0.2 mm en el extremo izquierdo y de 0.5 mm en el extremo derecho) mediante cilindros segmentados (como una mesa de trabajo de 6 metros dividida en 6 secciones). Es adecuado para el doblado de piezas asimétricas (como acero con ángulos desiguales en forma de L). La precisión del bombeado mecánico está limitada por la estructura mecánica, lo que dificulta un control preciso y diferenciado.
f. El diseño integrado ahorra espacio El cilindro de coronación está construido dentro de la mesa de trabajo (con un aumento de altura de solo 50-80 mm), no ocupa espacio adicional y es adecuado para el diseño compacto de prensas plegadoras de alta precisión (como centros de doblado CNC), mientras que la cuña, el tornillo de avance y otras estructuras de coronación mecánica generalmente deben fijarse externamente, lo que aumenta el espesor de la mesa de trabajo en aproximadamente 100-150 mm.
j. Compatible con bancos de trabajo ultralargos. Para prensas plegadoras de gran tamaño de más de 8 metros (como las utilizadas para el procesamiento de bridas de torres de aerogeneradores), el bombeo hidráulico se puede controlar de forma independiente en más de 10 secciones. Mediante la optimización del algoritmo, se puede lograr una corrección gradual de "más bombeo en el centro y menos en ambos extremos". Sin embargo, el bombeo mecánico, debido al número limitado de segmentos de ajuste manual (normalmente ≤5 segmentos), dificulta cumplir con los requisitos de precisión en el rango de gran longitud.
h. Desventajas: Estructura compleja (incluyendo estación hidráulica, servoválvulas y sensores), alto costo de mantenimiento (el costo promedio anual de mantenimiento es aproximadamente 2-3 veces mayor que el de la coronación mecánica) y sensible al medio ambiente (el aceite hidráulico necesita filtrarse regularmente y los grupos de válvulas son propensos a obstruirse en talleres con mucho polvo).
i. Escenarios aplicables: Adecuado para la producción de grandes cantidades, alta precisión, piezas de trabajo largas o procesos complejos, como piezas de automóviles (marcos de puertas, soportes de chasis), equipos de alta gama (marcos de equipos médicos) y otros campos con estrictos requisitos de precisión y eficiencia.
Resumen
El bombeo hidráulico de la prensa plegadora, con sus principales ventajas: automatización, alta precisión y respuesta dinámica, es la configuración principal de las prensas plegadoras de gama media y alta, pero su coste y necesidad de mantenimiento son relativamente altos. Por el contrario, el bombeo mecánico es más adecuado para la producción de lotes medianos y pequeños, así como para escenarios de bajo coste. La elección entre ambos debe realizarse considerando exhaustivamente la escala de producción, los requisitos de precisión y el presupuesto.
5.Mesa de trabajo con dispositivo de soporte de material
El banco de trabajo con dispositivo de soporte de material es un banco de trabajo mejorado, diseñado por Press Brake, para placas de gran tamaño y peso (como placas de acero de más de 6 metros de longitud y placas de aleación de más de 10 mm de espesor). Su núcleo proporciona un soporte estable durante el proceso de alimentación y plegado de placas mediante marcos de soporte de material ajustables, rodillos auxiliares o mecanismos de elevación magnéticos/neumáticos. Soluciona problemas como la manipulación manual difícil y el pandeo y la deformación de los tableros. Sus ventajas específicas son las siguientes:
a. Sustitución del soporte de carga manual: Para una placa de acero de 3 metros de largo y 8 mm de espesor (con un peso individual de aproximadamente 188 kg), un banco de trabajo tradicional requiere de 2 a 3 personas para levantar y alimentar el material. Sin embargo, un banco de trabajo equipado con un dispositivo de soporte de material puede elevar la placa hasta nivelarla con la superficie mediante un bastidor eléctrico de soporte de material (con una capacidad de carga de 500 a 2000 kg). Los trabajadores solo necesitan empujar la placa para alinearla, lo que reduce el esfuerzo físico en más del 70 %.
b. Evite el riesgo de deslizamiento de la placa: El dispositivo de soporte de material suele estar equipado con rodillos de goma antideslizantes (con un coeficiente de fricción ≥0.8) o pinzas neumáticas (con una fuerza de sujeción de 50-300 N), que fijan la posición de las placas durante el proceso de alimentación. Es especialmente adecuado para placas de aluminio o acero inoxidable con superficie lisa, lo que reduce la aparición de golpes (como deformaciones en los bordes y esquinas de la placa) o lesiones personales causadas por deslizamientos, y aumenta el factor de seguridad entre 4 y 5 veces.
c. Adecuado para la manipulación de placas extralargas: Al procesar placas de más de 6 metros de longitud, el bastidor de soporte de material extendido fuera del banco de trabajo (que puede extenderse hasta 10 metros) permite sujetar la sección suspendida de la placa (evitando una comba de ≥50 mm en el centro). Una sola persona puede completar la alimentación y la alineación, eliminando la necesidad de que varias personas cooperen a ambos lados del banco de trabajo para sujetar las placas, lo que soluciona el problema de que una persona se desvíe y se desperdicie toda la sección en las operaciones tradicionales.
d. Eliminación del error de flexión por gravedad: Cuando las placas gruesas o largas no cuentan con soporte, la sección central puede flexionarse debido a su propio peso (por ejemplo, una placa de acero de 6 mm y 5 metros de largo puede flexionarse entre 15 y 20 mm), lo que resulta en una distribución desigual de la fuerza en ambos extremos y en el centro durante el plegado, con un error de ángulo de hasta ±1.5°. El dispositivo de soporte de material proporciona un soporte uniforme mediante múltiples juegos de rodillos de soporte (con una separación de 300 a 500 mm), manteniendo la deflexión de toda la sección de la placa dentro de ≤3 mm. En combinación con el sistema Press BrakeCrowning, la consistencia del ángulo puede mejorarse hasta ±0.3°.
e. Precisión de posicionamiento estable en la alimentación: El deflector de posicionamiento en el soporte de material (con un error de alineación máximo de 0.5 mm con la línea de referencia del banco de trabajo) y la regla graduada (con una precisión de 1 mm) ayudan a los operarios a alinear rápidamente los bordes de la chapa con la línea de plegado. El tiempo de posicionamiento se ha reducido de los 2-3 minutos tradicionales a 30 segundos, lo que lo hace especialmente adecuado para el procesamiento por lotes de piezas del mismo tamaño (como vigas de estanterías y rieles guía de elevadores). El error de posicionamiento repetitivo es ≤±0.5 mm.
f. Protección de la calidad superficial de la chapa: Los rodillos de soporte del material están hechos de poliuretano (con una dureza de 60-80 Shore A) o tratados con cromado para prevenir la oxidación, evitando la fricción directa con la superficie de la chapa para prevenir rayones (como placas de acero inoxidable con acabado de espejo, placas de aluminio anodizado), reduciendo el proceso de pulido posterior y aumentando la tasa de calificación de la superficie del 85% a más del 99%.
g. Conexión con el equipo de carga y descarga: El dispositivo de soporte de material puede integrar sensores (como interruptores de haz láser). Cuando el brazo robótico coloca la lámina en el soporte de material, el sistema detecta automáticamente su posición y eleva el soporte de material hasta la altura de la mesa de trabajo. Esto permite una conexión fluida entre la carga del brazo robótico, el transporte del soporte de material y el procesamiento de la prensa plegadora, sin necesidad de transferencia manual. Esto aumenta la capacidad de producción en un solo turno en más de un 30 %.
j. Soporte para procesamiento continuo multiproceso: Para piezas largas que requieren múltiples plegados (como paneles laterales de contenedores), el bastidor de soporte del material puede extenderse y contraerse sincronizadamente con el progreso del plegado (accionado por servomotores a una velocidad de 0.5-1 m/s). Tras el primer plegado, la pieza puede elevarse para girarla o desplazarse a la siguiente posición, evitando desviaciones de posicionamiento causadas por el volteo manual. El tiempo total del plegado multipaso se reduce en un 40 %.
h. Compatible con múltiples tipos de placas: El modo de soporte de material se puede cambiar según el material: el soporte magnético (fuerza de succión electromagnética de 100-500 N) es adecuado para placas de hierro y acero. El soporte de material con ventosa de vacío (presión negativa de -0.6 a -0.8 bar) es adecuado para placas de aluminio y plástico. El soporte de material neumático (con una altura de suspensión de flujo de aire de 0.1-0.3 mm) es adecuado para placas frágiles ultrafinas (como placas de acero al silicio de 0.3 mm) y su versatilidad es superior a la de los bancos de trabajo fijos tradicionales.
k. Altura y anchura ajustables: La altura del soporte de material se puede ajustar mediante un cilindro hidráulico o un husillo (rango de 500 a 1200 mm), lo que resulta adecuado para la altura central de placas de doblado de diferentes espesores. El ancho del soporte de material se puede extender de 1 a 8 metros, satisfaciendo así los requisitos de soporte para piezas de trabajo de 1 a 6 metros de longitud, sin necesidad de reemplazar la mesa de trabajo para piezas de diferentes tamaños.
Resumen
La principal ventaja del banco de trabajo con dispositivo de soporte de material reside en la reducción de costes, la mejora de la eficiencia y la preservación de la precisión. No solo soluciona el problema de la manipulación de placas pesadas y largas, sino que también mejora la calidad del plegado gracias a un soporte estable. Es especialmente adecuado para la producción de piezas de gran tamaño en sectores como el procesamiento de metales, la maquinaria de construcción y la fabricación de contenedores. Su compatibilidad con sistemas de control numérico y equipos automatizados también lo convierte en un componente clave de las líneas de producción de plegado inteligentes.
V.¿Cómo debo elegir la coronación de prensa plegadora adecuada?
Al elegir la categoría del banco de trabajo para prensa plegadora, es necesario centrarse en cinco elementos fundamentales: características de la pieza, requisitos de producción, requisitos de precisión, modo de operación y presupuesto, para evitar desperdicios o insuficiencias funcionales. A continuación, se presentan los métodos de selección específicos y las sugerencias para cada caso. La lógica de selección se puede simplificar así: «La pieza determina la base (tamaño/espesor) → la precisión determina el bombeado (mecánico/hidráulico) → la eficiencia determina la asistencia (soporte/sujeción del material) → la escala determina la inteligencia (automatización)». La clave es adecuar con precisión las funciones del banco de trabajo a los requisitos de procesamiento, sin desperdiciar el presupuesto ni sacrificar la calidad ni la eficiencia.
1. Aclarar las dimensiones centrales de la demanda
Antes de tomar una decisión, es necesario tener clara la siguiente información clave para disponer de una base para la toma de decisiones:
Dimensiones: Longitud (como piezas cortas ≤2 metros, piezas regulares 3-6 metros, piezas extralargas ≥8 metros), grosor (como placas delgadas ≤3 mm, placas medianas y gruesas 5-12 mm, placas gruesas ≥16 mm)
Material: acero con bajo contenido de carbono (fácil de doblar), acero inoxidable (resistente a rayones), aleación de aluminio (requiere coronación precisa), etc. (El material afecta la fuerza de flexión y las características de deformación)
Error de ángulo: como ±1° (baja precisión), ±0.5° (precisión media), ±0.3° (alta precisión)
Consistencia dentro del mismo lote: Para la producción en masa, es necesario garantizar que la desviación dimensional sea ≤±0.5 mm
Producción: Turno único ≤50 piezas (lote pequeño), 100-300 piezas (lote mediano), ≥500 piezas (lote grande)
Frecuencia de cambio de producción: cambios frecuentes de especificaciones (como variedades múltiples y lotes pequeños), producción a largo plazo de especificaciones fijas (lotes grandes)
Alimentación manual/Semiautomática (con carga y descarga sencilla)/Totalmente automática (requiere estar conectada con brazos mecánicos y líneas de producción)
Tipo económico (funciones básicas), gama media (con soporte de coronación/material), gama alta (automatización + alta precisión, aumento de presupuesto del 30%-80%
2. Adapte la categoría del banco de trabajo a la escena.
1: Producción de lotes pequeños, baja precisión (con un ángulo de ±1°), piezas cortas y delgadas (≤3 metros, ≤5 mm de espesor), bancos de trabajo básicos (con posicionamiento manual), accesorios de hardware (como soportes, piezas pequeñas de chapa metálica), producción de piezas individuales/lotes pequeños (como carcasas de cajas de distribución, soportes para aires acondicionados). Tiene una estructura simple, un precio bajo (representa entre el 5% y el 10% del precio total de la prensa plegadora) y es fácil de mantener. Es ideal para entornos con requisitos de baja precisión.
2. Lote mediano, precisión media (con un ángulo de ±0.5°), placas de grosor medio y grueso (6-12 mm), bombeo mecánico o hidráulico. El bombeo mecánico permite ajustar el bloque de cuña inferior (cantidad de bombeo) manual o eléctricamente (0-5 mm), compensando la deformación de la mesa de trabajo causada por la fuerza de flexión. Es ideal para piezas con pequeñas fluctuaciones de espesor (como conectores de estructuras de acero). Su coste es moderado (entre un 15 % y un 20 % superior al del modelo básico), lo que la hace ideal para la producción de lotes medianos y pequeños.
Bombeo de la prensa plegadora hidráulica: La deflexión se ajusta en tiempo real mediante el servocilindro (velocidad de respuesta ≤ 0.1 s), ideal para situaciones con cambios frecuentes de espesor y producción en lotes (como piezas de automóviles y guías de ascensores). Ofrece mayor precisión (error de ángulo tras el bombeo ≤ ± 0.3°), pero su coste es superior (entre un 30 % y un 50 % superior al del modelo básico).
3: Para piezas extralargas (≥8 metros), placas pesadas y gruesas (≥12 mm) y aquellas donde la alimentación manual es difícil, bancos de trabajo con dispositivos de soporte de material (pueden equiparse con función de coronación): Apoye las placas largas para evitar que se comben (por ejemplo, cuando una placa de acero de 8 metros de largo no está soportada, la comba en el medio puede alcanzar los 5-10 mm, causando desviaciones en la precisión de plegado), reduciendo así la carga en la manipulación manual. Paneles laterales de contenedores, componentes de puentes, carcasas de equipos grandes, etc. La capacidad de carga del dispositivo de soporte de material no debe ser inferior al peso de la pieza de trabajo (por ejemplo, una placa de acero de 10 metros de largo y 10 mm pesa aproximadamente 785 kg, y la capacidad de carga del marco de soporte de material no debe ser inferior a 1000 kg). La separación de los soportes no debe ser superior a 500 mm (para evitar la deformación de la placa).
4: Cambio de molde de alta frecuencia, producción automatizada (como la conexión con brazos mecánicos). Sujeción neumática + banco de trabajo integrado de coronación (o banco de trabajo inteligente). Sujeción neumática: La fijación del molde se completa en 3 segundos (80 % más rápido que la operación manual), ideal para cambios de producción de múltiples variedades y lotes pequeños (como paneles de electrodomésticos y accesorios para dispositivos médicos). Banco de trabajo inteligente: Equipado con posicionamiento láser (precisión de ±0.1 mm), puede conectarse al sistema de control numérico y a líneas de producción totalmente automáticas (como la producción en lotes de piezas de chasis de automóviles), pero su coste es relativamente alto (entre un 80 % y un 150 % superior al del modelo básico).
5: Bajo costo, uso de baja frecuencia (como procesamiento ocasional de piezas simples), banco de trabajo manual simple (con placa de tope fija)
Escenarios aplicables: pequeñas plantas de procesamiento, talleres de mantenimiento y piezas de trabajo rugosas con bajos requisitos de precisión de procesamiento (como piezas de conexión de andamios).
El precio es extremadamente bajo (representa aproximadamente entre el 3% y el 5% del precio total de la prensa plegadora), la estructura es duradera y no requiere mantenimiento complejo.
3. Sugerencias para evitar trampas y equilibrar
Evite la precisión excesiva: Si la pieza de trabajo admite un error angular de ±1° o superior (como un soporte común), no es necesario optar por un bombeado hidráulico ni una mesa de trabajo inteligente. El modelo básico es suficiente, lo que permite ahorrar más del 30 % del coste.
Tenga cuidado con la “deficiencia funcional”: al procesar placas largas de más de 6 metros, si se omite el dispositivo de soporte de material, la tasa de desperdicio de doblado superará el 10% debido al combado de las placas, lo que en cambio aumentará el costo de reelaboración (mucho más alto que la inversión en el dispositivo de soporte de material).
Coincida con el tonelaje de la máquina principal: la capacidad de carga de la mesa de trabajo debe ser compatible con el tonelaje de la prensa plegadora (por ejemplo, una prensa plegadora de 100 toneladas está equipada con una mesa de trabajo de ≤500 kg y una prensa plegadora de 300 toneladas está equipada con una mesa de trabajo de ≥1000 kg), para evitar la deformación de la mesa de trabajo causada por "un pequeño caballo tirando de un carro grande".
