¿Qué prensa plegadora comprar?: una guía completa

La sección Prensa plegadora Es un equipo vital en el procesamiento de chapa metálica, y su rendimiento y selección son clave para determinar la precisión del producto, la eficiencia de la producción e incluso la capacidad general de procesamiento de una empresa. Ya sea el simple doblado de pequeñas piezas de hardware o el conformado preciso de componentes aeroespaciales complejos, la producción estandarizada a gran escala o la fabricación flexible de lotes pequeños y múltiples variedades, cada aplicación presenta exigencias únicas en cuanto a fuerza de doblado, precisión de sincronización, nivel de automatización y seguridad.

Elegir la prensa plegadora adecuada implica mucho más que simplemente satisfacer las necesidades de producción actuales, como manipular materiales que van desde láminas de aluminio ultrafinas de 0.1 mm hasta placas de acero gruesas y de alta resistencia de varias decenas de milímetros, lograr una precisión angular de ±1° para piezas generales hasta ±0.1° para componentes de alta precisión, y gestionar piezas desde plegados rectos básicos hasta conformados complejos en varios pasos. También implica planificar con antelación el crecimiento futuro y las mejoras de los procesos, por ejemplo, si la máquina puede integrarse con líneas de producción automatizadas o si admite los requisitos de plegado de nuevos materiales.

El mercado actual ofrece una amplia gama de opciones de prensas plegadoras, desde modelos económicos con eje de torsión hasta servomáquinas electrohidráulicas de alta precisión, e incluso centros de plegado CNC inteligentes. Las marcas y configuraciones varían considerablemente, desde los sistemas CNC básicos (como marcas internacionales como Delem y líderes nacionales como Estouch) hasta los tipos de accionamiento y las características de seguridad. Cada decisión puede influir tanto en la inversión inicial como en los costes operativos a largo plazo.

Esta guía está diseñada para ayudarle a comprender los factores clave a la hora de seleccionar la prensa plegadora adecuada. Al ofrecer una visión general completa y perspectivas prácticas, busca proporcionar un marco claro para la toma de decisiones a empresas de todos los tamaños e industrias, ayudándoles a encontrar la opción ideal entre las numerosas opciones disponibles. Nuestro objetivo es garantizar que el equipo que elija se convierta en una base fiable para una mayor productividad y una calidad superior del producto.

I. Introducción a la prensa plegadora

Una prensa plegadora es una máquina industrial especializada diseñada para doblar y dar forma a láminas metálicas con precisión y fiabilidad. Su función principal es aplicar una presión controlada mediante moldes y sistemas de potencia específicos, lo que permite que la lámina metálica experimente una deformación plástica en un punto preestablecido. Este proceso permite crear los ángulos, curvas y formas geométricas complejas deseados.

Desde una perspectiva funcional, el funcionamiento básico de una prensa plegadora es bastante sencillo: la chapa se coloca en la mesa de trabajo y se fija mediante un dispositivo de posicionamiento. A continuación, la corredera (o molde superior) se mueve hacia abajo bajo el accionamiento y trabaja junto con el molde inferior en la mesa de trabajo para aplicar presión. Esta presión fuerza la chapa a doblarse a lo largo del contorno del molde. Para garantizar resultados de alta calidad, el sistema debe aplicar la fuerza suficiente para superar la resistencia del metal, manteniendo al mismo tiempo un control preciso del ángulo y las dimensiones de plegado.

Estructuralmente, una prensa plegadora suele incluir un bastidor robusto, una mesa de trabajo, un carro, un sistema de accionamiento hidráulico o mecánico y un sistema de control numérico (CN). Gracias a la integración de sistemas NC avanzados, las prensas plegadoras modernas pueden realizar operaciones automatizadas con facilidad. Los operadores simplemente introducen los parámetros de plegado necesarios y la máquina controla inteligentemente el movimiento, la velocidad y la presión del carro para garantizar que cada plegado cumpla con las especificaciones de diseño. Esto la hace especialmente adecuada tanto para la producción de gran volumen como para la fabricación de formas complejas.

En esencia, la prensa plegadora se centra en lograr un plegado preciso. Ya sea accionada por sistema hidráulico, transmisión mecánica o servocontrol electrohidráulico, el objetivo final es el mismo: moldear las chapas metálicas exactamente como se pretende. Las aplicaciones de las prensas plegadoras son increíblemente diversas. En la industria automotriz, son esenciales para conformar carrocerías y componentes de chasis; en la maquinaria de construcción, ayudan a moldear brazos mecánicos y estructuras de soporte. También se utilizan ampliamente en la fabricación de electrodomésticos, la construcción naval y la industria aeroespacial, donde proporcionan un soporte fiable para la producción de metal a gran escala y de alta precisión. Como herramienta clave en la fabricación de metal, la prensa plegadora desempeña un papel vital en la transformación de chapas planas en componentes tridimensionales.

A medida que la tecnología industrial evoluciona, también lo hace la prensa plegadora, volviéndose más precisa, eficiente e inteligente. Se trata de una máquina especializada que utiliza fuerza mecánica para remodelar chapas metálicas, permitiendo la transformación de estructuras planas a tridimensionales y de simples a complejas. En la fabricación moderna, la prensa plegadora es un pilar fundamental del conformado de metales, y su continua innovación impulsa el progreso en una amplia gama de industrias.

II.Cómo funciona una prensa plegadora

El principio de funcionamiento de la prensa plegadora consiste en accionar el actuador a través del sistema de potencia y, en combinación con el molde, aplicar presión direccional a la chapa metálica, provocando su deformación plástica y completando así el proceso de plegado. Este proceso consta de múltiples pasos precisos y coordinados, desde el posicionamiento de la chapa hasta la formación final, cada uno de los cuales depende de la colaboración entre los distintos componentes de la prensa plegadora.

Tras el arranque de la prensa plegadora, el operador coloca la chapa metálica a procesar sobre su mesa de trabajo. Esta no es una simple superficie de apoyo. El dispositivo de sujeción trasero, accionado por un servomotor, se ajusta con precisión en las posiciones delantera y trasera mediante un sistema de control numérico. El error se controla normalmente con un margen de error de 0.1 milímetros. Al colocar la chapa metálica sobre la mesa de trabajo, el operador puede introducir parámetros a través del panel de control de la prensa plegadora según las necesidades de procesamiento. Esto permite que el dispositivo de sujeción trasero se mueva automáticamente a la posición designada y presione el extremo de la chapa contra él, determinando así el punto de inicio del plegado.

Posteriormente, el sistema de potencia de la prensa plegadora comenzó a funcionar. Los diferentes tipos de prensas plegadoras tienen diferentes métodos de transmisión de potencia. En las prensas plegadoras hidráulicas, el aceite hidráulico en el tanque pasa a través del filtro y entra en la bomba hidráulica. Bajo el accionamiento del motor, la bomba hidráulica convierte el aceite de baja presión en aceite de alta presión. Después de que la presión es regulada por la válvula de alivio, es controlada por la válvula direccional electromagnética para entrar en la cámara sin pistón o la cámara del pistón del cilindro hidráulico. Cuando el aceite de alta presión entra en la cámara sin pistón, el pistón impulsa el vástago del pistón para empujar el deslizador hacia abajo; mientras que cuando el aceite de alta presión entra en la cámara del pistón, el deslizador se mueve hacia arriba en el viaje de retorno. Durante este proceso, el relé de presión de la prensa plegadora monitoreará la presión del sistema en tiempo real para asegurar que la presión sea estable dentro del rango preestablecido.

Si se trata de una prensa plegadora mecánica, esta se acciona mediante un motor que gira engranajes y cigüeñales, moviendo así la corredera para realizar el movimiento descendente. Durante este proceso, el sistema de control de la prensa plegadora controlará con precisión la velocidad de descenso y la presión de la corredera según parámetros preestablecidos. Cuando la corredera se acerca a la chapa colocada en el banco de trabajo, las matrices superior e inferior fijadas en el banco de trabajo comienzan a cooperar, aplicando presión sobre la chapa. En este punto, la presión aplicada por la prensa plegadora supera el límite elástico de la chapa metálica, forzándola a doblarse y deformarse a lo largo del contorno del molde bajo la acción de las matrices superior e inferior. A medida que la corredera continúa descendiendo, el ángulo de plegado de la chapa alcanza gradualmente los requisitos preestablecidos. El sistema de control de la prensa plegadora emitirá inmediatamente una instrucción para detener el movimiento de la corredera e iniciar el recorrido de retorno, completando así un ciclo de plegado.
En este proceso, la clave de la prensa plegadora reside en lograr una aplicación precisa de la presión y un control preciso del movimiento mediante la transmisión de potencia. Ya sea la presión, el recorrido del cursor o la velocidad de plegado, todo se regula uniformemente mediante el sistema de control de la prensa plegadora para garantizar que cada plegado cumpla con los estándares de diseño. El principio de funcionamiento de la prensa plegadora es una combinación perfecta de fuerza mecánica, sistema de control y moldes, que permite un plegado eficiente y preciso de chapas metálicas.

Además, el dispositivo de compensación de deflexión de la prensa plegadora es fundamental para garantizar la precisión del plegado. Debido a la ligera deformación que se produce al aplicar fuerza a la corredera y la mesa de trabajo, la prensa plegadora instala un mecanismo de compensación en forma de cuña o un cilindro hidráulico de compensación debajo de la mesa de trabajo. En función de la magnitud de la fuerza de plegado, ajusta automáticamente la curvatura de la mesa de trabajo para contrarrestar la deformación, garantizando así que el ángulo de plegado de la lámina sea uniforme en todo su ancho.
En resumen, el principio de funcionamiento específico de la prensa plegadora es que el dispositivo de posicionamiento asegura un posicionamiento preciso, el sistema de energía proporciona energía estable, el molde realiza la conformación de la forma y, junto con el control en tiempo real del sistema de control y la garantía de precisión del dispositivo de compensación, logra un doblado eficiente y preciso de láminas de metal.

III.Categoría de prensa plegadora

Los tipos de prensas plegadoras incluyen prensas plegadoras mecánicas, hidráulicas, servoelectrohidráulicas y eléctricas, entre otras. Cada una presenta diferencias significativas en sus principios de funcionamiento, escenarios de aplicación y características de rendimiento. Las categorías más comunes son las siguientes:

Prensa plegadora mecánica

Principio de funcionamiento: El volante es impulsado por el motor, y luego se utilizan las estructuras de transmisión mecánica, como engranajes y cigüeñales, para impulsar el control deslizante para que se mueva hacia arriba y hacia abajo, logrando la flexión.
Características: Estructura simple, bajo costo, fácil mantenimiento; La carrera y la velocidad del deslizador son limitadas y la precisión de doblado es moderada; Adecuado para operaciones de doblado simples de baja precisión y lotes pequeños y medianos (como placas delgadas, acero con bajo contenido de carbono).
Limitaciones: La producción de energía es relativamente fija y difícil de adaptar a procesos complejos, siendo gradualmente reemplazada por la prensa plegadora hidráulica.

Freno de prensa hidráulica

Principio de funcionamiento: Alimentado por una bomba hidráulica, el cilindro hidráulico (cilindro simple o cilindro doble) impulsa el control deslizante para que se mueva, y la presión del aceite hidráulico controla la fuerza y la velocidad de flexión.
Clasificación: Prensa plegadora hidráulica de un solo cilindro: Estructura compacta, adecuada para equipos pequeños; Prensa plegadora hidráulica de doble cilindro: Los cilindros izquierdo y derecho están controlados sincronizadamente, con mayor precisión y es el más utilizado.
Características: Gran fuerza de doblado (hasta varios miles de toneladas), velocidad ajustable, control de carrera preciso; Capaz de doblado en múltiples etapas y procesamiento de ángulos complejos, adecuado para placas gruesas, acero de alta resistencia, etc.; El sistema hidráulico tiene protección contra sobrecarga, alta seguridad y es el modelo convencional actual.

Prensas plegadoras servo electrohidráulicas

Principio de funcionamiento: Basado en una prensa plegadora hidráulica, se agregan un servomotor y un sistema de control de circuito cerrado (como una escala lineal y un codificador) para proporcionar información en tiempo real sobre la posición de la corredera y controlar con precisión la presión del cilindro.

Características: Precisión de sincronización extremadamente alta (±0.01 mm), con error angular controlado dentro de ±0.1°; velocidad de respuesta rápida, adecuada para doblado complejo de alta precisión (como piezas de automóviles y chapa de precisión); bajo consumo de energía (el servomotor emite energía a demanda), pero costo relativamente alto.

Prensa plegadora eléctrica

El principio de funcionamiento de la prensa plegadora eléctrica: La prensa plegadora eléctrica acciona directamente la estructura de transmisión mecánica (como husillos de bolas, correas síncronas, reductores, etc.) mediante un servomotor, lo que provoca el movimiento de la corredera hacia arriba y hacia abajo para doblar la chapa metálica. El proceso específico es el siguiente:
Salida de potencia: La potencia es proporcionada por un servomotor de alto rendimiento, y la velocidad de rotación y el torque del motor se pueden controlar con precisión mediante el sistema de control numérico.
Conversión de movimiento: El movimiento de rotación del motor se convierte en movimiento lineal del control deslizante a través de tornillos de bolas (o cremalleras), impulsando la matriz superior para presionar hacia abajo.
Control de circuito cerrado: Sensores como escalas de rejilla y codificadores proporcionan información en tiempo real sobre la posición, velocidad y presión del deslizador. El sistema de control numérico ajusta dinámicamente la potencia del motor según parámetros preestablecidos (como el ángulo de flexión y la profundidad) para garantizar la precisión del movimiento.
Finalización del plegado: Después de que el control deslizante se presiona hacia abajo hasta la posición preestablecida, el motor gira en reversa para impulsar el control deslizante hacia arriba, completando así un ciclo de doblado.

Características principales de la prensa plegadora eléctrica

Sin dependencia del aceite hidráulico: No necesita bombas hidráulicas, cilindros, tuberías, etc. de componentes hidráulicos, evitando la contaminación ambiental causada por fugas de aceite hidráulico y eliminando procedimientos de mantenimiento como reemplazo y filtración de aceite hidráulico.
Bajo consumo de energía: El servomotor solo genera potencia durante el funcionamiento, y el consumo de energía en modo de espera es extremadamente bajo. En comparación con la prensa plegadora hidráulica, el consumo de energía se reduce entre un 30 % y un 60 % (especialmente adecuada para la producción por lotes).
Control de posición preciso: La precisión de posicionamiento del control deslizante puede alcanzar ±0.01 mm y el error de ángulo se puede controlar dentro de ±0.1°, adecuado para piezas de chapa metálica de precisión (como carcasas de equipos electrónicos, componentes de dispositivos médicos).
Velocidad de respuesta rápida: El accionamiento del motor no tiene el “efecto de retraso” del sistema hidráulico, la aceleración, desaceleración y cambio de dirección del deslizador son más rápidos y la eficiencia de flexión mejora entre un 10% y un 20% en comparación con las máquinas hidráulicas.
Fuerte capacidad antiinterferente: No hay problemas de fluctuación de presión del sistema hidráulico, la consistencia de doblado es mejor bajo los mismos parámetros, especialmente adecuado para la producción de lotes pequeños en lotes múltiples.
Estructura mecánica compacta: Sin componentes grandes como estaciones hidráulicas, el equipo tiene un tamaño de cilindro más pequeño y es más flexible de instalar (se puede adaptar a talleres estrechos).
Bajo costo de mantenimiento: Los componentes principales son servomotores y tornillos de bolas, la tasa de fallas es mucho menor que la del sistema hidráulico (como fugas del cilindro de aceite, atasco de la válvula hidráulica, etc.) y el mantenimiento diario solo requiere una inspección regular de la lubricación de los componentes de la transmisión y la calibración del sensor.

IV. Cómo utilizar la prensa plegadora (Tomemos como ejemplo una prensa plegadora CNC)

1. Inspección de seguridad: Asegúrese de que el botón de parada de emergencia, las barandillas, las protecciones láser, etc., estén en buen estado. Pruebe la función de parada de emergencia antes de arrancar la máquina. Compruebe la tensión de alimentación y la conexión a tierra. En el caso de las prensas plegadoras hidráulicas, confirme el nivel y la temperatura del aceite hidráulico (rango normal: 15-55 °C). Compruebe si las líneas de conexión del servomotor están sueltas.
2. Preparación de piezas y matrices: Según el tipo de material (como acero al carbono, acero inoxidable, aluminio) y el grosor de la chapa, seleccione las matrices superiores (como matrices de borde afilado o de arco circular) y las matrices inferiores adecuadas (el ancho de la ranura en V debe ser de 6 a 8 veces el grosor de la chapa para evitar grietas). Limpie las manchas de aceite e impurezas de la superficie de la matriz, compruebe si presenta grietas o desgaste y, si es necesario, reemplácela o repárela. Mida las dimensiones de la chapa para garantizar que la planitud cumpla con los requisitos (las chapas con deformación severa deben nivelarse previamente para evitar fuerzas desiguales durante el plegado).
3. Ajuste de parámetros: Introduzca la longitud de plegado, el ángulo, el espesor de la chapa, etc., mediante el sistema CNC. El sistema calcula automáticamente la profundidad de plegado (o la ajusta manualmente) y previsualiza la trayectoria de plegado (algunos modelos admiten simulación 3D). Pruebe el plegado con una o dos piezas de muestra, mida el ángulo y el tamaño reales y corrija los parámetros mediante la función de compensación de ángulo (considere el rebote del material, por ejemplo, el acero inoxidable tiene una tasa de rebote mayor que el acero con bajo contenido de carbono).
4. Sujeción de la pieza de trabajo: Coloque la hoja de manera firme sobre la matriz inferior, alinéela con la regla de posicionamiento, asegúrese de que la línea de doblado coincida con la línea central de la matriz y fíjela con accesorios si es necesario (para evitar deslizamiento).
5. Arranque: Confirme que el operador mantenga las manos alejadas de la zona de peligro (en el caso de las prensas plegadoras hidráulicas, el botón de arranque debe presionarse con ambas manos). Arranque el equipo y observe si la corredera desciende suavemente y si se producen ruidos anormales.
6. Finalización e inspección: Una vez que la corredera se eleve, retire la pieza de trabajo, verifique el ángulo de doblado, la longitud de la regla y si hay marcas o deformaciones en la superficie. Si es necesario, ajuste los parámetros.
7. No doble las láminas excediendo la fuerza máxima de doblado (tonelaje) o el espesor del equipo para evitar dañar la matriz o el cuerpo.
8. No coloque piezas de trabajo que no se doblen (como herramientas, materiales de desecho) entre las matrices para evitar aplastamientos y atascos en el equipo.
9. Las prensas plegadoras hidráulicas tienen prohibido funcionar durante un tiempo prolongado sin carga (para evitar el sobrecalentamiento del sistema hidráulico); las prensas plegadoras eléctricas tienen prohibido detenerse con frecuencia (para proteger el servomotor).

V. Método de mantenimiento de la prensa plegadora

Mantenimiento diario (diario/por turno)

Limpieza: Limpie las limaduras de hierro y las manchas de aceite del banco de trabajo y de la superficie del molde, limpie la carcasa del equipo y mantenga los orificios de ventilación despejados (especialmente los orificios de ventilación del motor de la plegadora eléctrica).
Lubricación: Agregue aceite lubricante a las partes móviles, como los rieles de guía deslizante y los pasadores de posicionamiento del molde inferior, de acuerdo con las instrucciones (la prensa plegadora hidráulica requiere el uso de aceite hidráulico especial y la prensa plegadora eléctrica debe concentrarse en lubricar el tornillo de bola).
Sistema hidráulico: verifique si hay fugas en las tuberías de aceite, si la presión en el manómetro hidráulico es estable y reemplace las piezas de sellado a tiempo si hay fugas de aceite.
Sistema eléctrico: Verifique si los conectores del cable están sueltos, si los botones y las luces indicadoras están normales y si la conexión a tierra es confiable.
Componentes mecánicos: Confirme si los pernos de fijación del molde están apretados y si el espacio entre el deslizador y el riel guía es demasiado grande (normalmente debe ser ≤ 0.03 mm).

Mantenimiento regular (semanal/mensual)

semanalmente:

Prensa plegadora hidráulica: Revise el nivel de aceite en el tanque. Si está por debajo del límite inferior, rellénelo rápidamente (con el mismo tipo de aceite hidráulico) y limpie el filtro de succión de aceite.
Prensa plegadora eléctrica: Verifique la temperatura del servomotor (no debe superar los 60 ℃ durante el funcionamiento) y limpie el polvo del codificador y la escala de rejilla (límpielos con un paño sin polvo).
Todos los modelos: Pruebe los dispositivos de protección de seguridad (por ejemplo, si el dispositivo de protección se activa y detiene inmediatamente la máquina).

por mes:

Calibración de la precisión de plegado: Utilice un comparador de cuadrante para medir el error de posicionamiento repetitivo del deslizador. Si excede el límite, puede corregirse mediante el sistema CNC o un ajuste mecánico (como ajustar la separación del riel guía).
Prensa plegadora hidráulica: Verifique la presión de la bomba hidráulica y ajuste la válvula de alivio si es necesario; reemplace el filtro de aceite y realice análisis de muestra regulares (cada 6 meses) para detectar el grado de contaminación del aceite hidráulico. Si excede el límite, reemplácelo por completo.
Prensa plegadora eléctrica: Compruebe la precarga del husillo de bolas. Si observa holgura o ruido anormal, apriete o reemplace la tuerca a tiempo.

Mantenimiento a largo plazo (revisión anual/mayor)

Desmontaje e inspección completos de componentes clave: como los cilindros hidráulicos y pistones de la prensa plegadora (verificar desgaste, reemplazar sellos); los cojinetes del servomotor de la prensa plegadora eléctrica (verificar ruido y aumento de temperatura, reemplazar si es necesario).
Reemplazo de componentes envejecidos: como cables, contactores, interruptores de límite y otras piezas propensas al desgaste para garantizar la estabilidad del sistema eléctrico.
Recalibración del sistema CNC: cooperar con el personal técnico del fabricante del equipo para realizar una calibración de alta precisión de los sensores de ángulo y los sistemas de retroalimentación de posición para garantizar la precisión de los parámetros de doblado.

Consideraciones especiales de mantenimiento

Mantenimiento en inactividad: Cuando el equipo esté fuera de uso durante más de un mes, se debe vaciar el aceite hidráulico del sistema (filtrarlo y sellarlo para su almacenamiento). La prensa plegadora eléctrica debe apagarse y cubrirse con una funda antipolvo. Los moldes deben cubrirse con aceite antioxidante y almacenarse por separado.
Manejo de fallas: En caso de anomalías (como ruido excesivo, disminución repentina de la precisión o fuga de aceite), detenga la máquina inmediatamente. No intente forzar su funcionamiento. Contacte con personal de mantenimiento profesional para solucionar el problema (en caso de fallas del sistema hidráulico, evite desmontar las válvulas hidráulicas usted mismo para evitar la contaminación).
Siguiendo las operaciones estándar y realizando un mantenimiento regular, la vida útil de la prensa plegadora puede extenderse en más de un 30%, a la vez que se reduce eficazmente la tasa de fallos y se garantiza la eficiencia de la producción y la calidad del procesamiento. Los detalles de mantenimiento para los diferentes tipos de prensas plegadoras (hidráulicas, eléctricas y mecánicas) pueden variar ligeramente y deben cumplirse estrictamente con los requisitos específicos del manual del equipo.

VI. Fallos comunes y soluciones para prensas plegadoras

Durante el uso prolongado, la prensa plegadora puede presentar diversas fallas debido al desgaste mecánico, el envejecimiento del sistema hidráulico y el desgaste de los componentes eléctricos. A continuación, se enumeran las fallas comunes y sus soluciones, clasificadas por sistema mecánico, sistema hidráulico y sistema eléctrico:

1. El control deslizante no funciona con suavidad (hay un atasco o un ruido anormal)

Posibles causas: Lubricación insuficiente del riel guía o virutas de hierro, impurezas atascadas. Holgura excesiva del riel guía (debido al desgaste prolongado). Engranajes o cadenas de transmisión sueltos o desgastados (en prensas plegadoras mecánicas).
Métodos de eliminación: Limpie la superficie del riel guía y agregue aceite lubricante específico (como grasa a base de litio). Ajuste la holgura del riel guía: Use los pernos de ajuste laterales para verificar la holgura con una precisión de 0.02-0.03 mm (utilice una galga de espesores para la detección). Inspeccione los engranajes/cadenas, apriete los componentes sueltos y reemplace las piezas si presentan desgaste considerable.

2. El molde está suelto o no está colocado correctamente después de la instalación.

Posibles causas: Los pernos de fijación del molde no estaban bien apretados o las roscas estaban desgastadas. La ranura de posicionamiento del molde inferior estaba desgastada, lo que provocó una separación excesiva con el molde. La regla de posicionamiento estaba suelta o deformada.
Métodos de exclusión: Reemplace los pernos desgastados y apriételos con una llave dinamométrica según el par especificado (generalmente 30-50 N·m). Repare la ranura de posicionamiento: El desgaste leve puede repararse soldando y volviendo a fresar; en casos graves, es necesario reemplazar la base del molde inferior.
Calibre la regla de posicionamiento: si está floja, apriete los pernos de fijación; si está deformada, desmóntela para enderezarla o reemplazarla.

3. La desviación del ángulo de la pieza de trabajo después de doblarla es grande (los ángulos en ambos lados son inconsistentes).

Posibles causas: Los recorridos de los deslizadores izquierdo y derecho no son uniformes (mala sincronización). Los dos lados de la ranura en V de la matriz inferior presentan un desgaste desigual. La pieza de trabajo no está alineada con la línea central durante el posicionamiento.
Métodos de eliminación: Ajuste el mecanismo de sincronización: En las prensas plegadoras hidráulicas, ajuste las válvulas de flujo de los cilindros de aceite en ambos lados; en las prensas plegadoras CNC, calibre utilizando la función de compensación de sincronización del sistema. Reemplace la matriz inferior o úsela invertida (aprovechando la ranura en V sin desgaste). Vuelva a colocar la pieza de trabajo para asegurar que la línea de plegado coincida con la línea central de la matriz. Si es necesario, utilice utillajes de posicionamiento.

4. Presión insuficiente o nula en el sistema hidráulico.

Posibles causas: Succión insuficiente de aceite por parte de la bomba hidráulica (bajo nivel de aceite en el depósito, filtro de succión de aceite obstruido). Válvula de sobrepresión defectuosa (obstrucción del obús o rotura del resorte regulador de presión). Desgaste de la bomba hidráulica (fuga interna grave) o sentido de giro incorrecto del motor.
Métodos de exclusión: Rellene el aceite hidráulico hasta el nivel especificado (el nivel debe ser superior al puerto de succión de aceite) y reemplace el filtro de succión de aceite obstruido. Desmonte la válvula de sobrepresión, limpie las impurezas del obús y reemplace el resorte roto; reajuste la presión al valor nominal (consulte el manual del equipo, generalmente entre 10 y 20 MPa). Compruebe el sentido de flujo de aceite en la entrada y la salida de la bomba hidráulica y confirme que el sentido de rotación del motor sea correcto; reemplace la bomba hidráulica si el cuerpo de la bomba está desgastado.

5. Fuga de aceite en el cilindro (vástago del pistón o junta del cilindro)

Posibles causas: El sello del vástago del pistón está desgastado o dañado (algo común en equipos de uso frecuente). Los pernos de conexión entre el cuerpo del cilindro y la tapa del extremo están flojos, lo que provoca una presión desigual en el anillo de sellado. La superficie del vástago del pistón está rayada (causada por el impacto de limaduras de hierro u objetos duros).
Métodos de exclusión: Reemplace el sello: Retire el cilindro de aceite, extraiga el anillo de sello usado (preste atención a la compatibilidad del modelo, como poliuretano o caucho de nitrilo), instale la pieza nueva y aplique aceite hidráulico para lubricación. Apriete los pernos de la tapa del extremo uniformemente (en orden diagonal). Si se producen rayones menores, se puede pulir la superficie del vástago del pistón; en casos graves, es necesario reemplazar el vástago del pistón.

6. El control deslizante regresa lentamente o no puede regresar.

Posibles causas: Obstrucción del conducto de aceite por reflujo (obstrucción del obús de la válvula). Fallo de la válvula direccional (electroimán no acoplado o obús desgastado). Alta viscosidad del aceite hidráulico (baja temperatura del aceite, por ejemplo, en invierno).
Métodos de exclusión: Desmonte la válvula direccional, limpie los residuos del núcleo de la válvula y asegúrese de que este pueda moverse libremente. Revise el cableado del electroimán de la válvula direccional; si no hay electricidad, repare el circuito; si el núcleo de la válvula está desgastado, reemplace la válvula direccional. Arranque el equipo durante 10-15 minutos al ralentí, aumente la temperatura del aceite a más de 15 °C o reemplácelo con aceite hidráulico de baja viscosidad (como aceite hidráulico 32# en invierno).

7.El dispositivo no arranca (está enchufado pero no responde)

Posibles causas: El botón de parada de emergencia no se ha reiniciado o está dañado. El disyuntor de alimentación se ha disparado (sobrecarga o cortocircuito). El contactor del circuito de control está defectuoso (bobina quemada o contactos oxidados).

Solución de problemas: Revise el botón de parada de emergencia y gírelo para reiniciarlo; si está dañado, reemplácelo por uno nuevo. Verifique si hay un cortocircuito (por ejemplo, un cable del motor dañado), repárelo y reinicie el interruptor automático. Mida la tensión de la bobina del contactor. Si no hay tensión, revise el circuito de control; si la bobina está quemada o los contactos están oxidados, reemplace el contactor.

8. El sistema CNC muestra condiciones anormales (como caracteres ilegibles, falta de visualización o pérdida de parámetros).

Posibles causas: Tensión de alimentación del sistema inestable o mala conexión a tierra. Cable de conexión de la pantalla suelto o pantalla dañada. Error del programa del sistema o fallo del chip de almacenamiento.
Métodos de solución de problemas: Compruebe el voltaje de alimentación (220 V ± 10 %) y reconecte las líneas de tierra (resistencia de tierra ≤ 4 Ω). Conecte y desconecte el cable de conexión de la pantalla y limpie el polvo de la interfaz. Si la pantalla está dañada, contacte al fabricante para su sustitución. Reinicie el sistema y vuelva a cargar la copia de seguridad de los parámetros. Si el chip de almacenamiento está defectuoso, sustituya la placa base o contacte al fabricante para su reparación.

9. Fallo del dispositivo de protección (por ejemplo, si el dispositivo de protección se activa pero el equipo no detiene su funcionamiento).

Posibles causas: Los sensores de seguridad (como las barreras infrarrojas o los interruptores de límite) están desalineados o dañados. El cableado del circuito de seguridad está suelto o desconectado. El sistema de control no reconoce la señal de seguridad (error de programa).

Solución de problemas: Calibre la posición del sensor y pruebe la sensibilidad. Si está dañado, reemplácelo por uno similar. Revise el cableado del circuito de seguridad, vuelva a apretar los terminales sueltos y repare los cables rotos. Reinicie el programa del sistema de control o contacte con los técnicos del fabricante para depurar la lógica de seguridad.

10. Notas generales de solución de problemas

Operación de apagado: Antes de solucionar cualquier problema, se debe desconectar la alimentación principal del equipo. En el caso de la prensa plegadora hidráulica, también es necesario liberar la presión del sistema (a través de la válvula de alivio) para evitar el arranque accidental o la proyección de aceite hidráulico.
Mantenimiento profesional: Cuando se trata de operaciones complejas como el desmontaje de válvulas hidráulicas y la depuración del sistema CNC, deben ser realizadas por técnicos profesionales para evitar daños secundarios causados por el automantenimiento (como contaminación del sistema hidráulico, cortocircuito del circuito).
Registro y respaldo: registre periódicamente los parámetros operativos del equipo (como presión hidráulica, temperatura del motor) y realice una copia de seguridad de los parámetros del sistema CNC para facilitar la comparación rápida y la resolución de problemas durante fallas.
Al identificar y resolver las fallas con prontitud, se puede reducir el tiempo de inactividad del equipo, garantizando así el funcionamiento estable de la prensa plegadora. Durante el mantenimiento diario, si se detectan pequeñas anomalías (como una ligera fuga de aceite o ruidos anormales), deben solucionarse lo antes posible para evitar que pequeños problemas se conviertan en problemas mayores.

VII.¿Cuáles son las diferencias entre los distintos tipos de prensas plegadoras?

Las prensas plegadoras hidráulicas, mecánicas, servoelectrohidráulicas y eléctricas son los cuatro tipos más representativos de prensas plegadoras. Las principales diferencias radican en la fuente de alimentación, el método de transmisión, los indicadores de rendimiento y los escenarios de aplicación. A continuación, se presenta una comparación de las dimensiones clave y se explican las características principales de cada tipo:

VIII.¿Cuáles son los sistemas de control de la prensa plegadora?

1. Controlador ESTUN E21: Rendimiento de alto costo, controlado por el material de tope trasero, admite control de 2 ejes, puede controlar motores o inversores ordinarios, programación de múltiples pasos (almacenamiento de 40 programas, cada programa de 25 pasos) y tiene ventajas como conteo de piezas de trabajo, posicionamiento inteligente, posicionamiento de un solo lado, copia de seguridad / restauración con un clic, etc. Adecuado para prensas plegadoras de eje hidráulico / de torsión de tamaño mediano y pequeño.

2. Controlador ESTUN E310P: La configuración estándar incluye control servo para los ejes Y, X y R. El eje C cuenta con dos modos: compensación hidráulica y compensación mecánica. Incorpora funciones integradas de monitorización y diagnóstico de puertos. Los puertos lógicos y de E/S del grupo de válvulas hidráulicas se pueden configurar libremente, lo que simplifica el cableado externo. Cuenta con una función precisa de programación y cálculo del ángulo del eje Y, optimizando la lógica del algoritmo. La biblioteca de moldes y la tabla de materiales integradas mejoran la precisión del cálculo del ángulo. Equipado con servomotores de la serie ED3L, ofrece un rendimiento superior y una calidad estable. Incorpora protección de zona de seguridad, detección de colisiones y funciones de posicionamiento anticolisión del eje R. Cuenta con función de bloqueo temporal, es fácil de usar y ofrece un rendimiento potente.

3. Controlador Delem DA41T:
Interfaz de operación: Incorpora una pantalla LCD TFT a color de alta resolución de 7 pulgadas, con retroiluminación LED de bajo consumo, que proporciona una visualización nítida y un manejo cómodo. El panel de vidrio de grado industrial, combinado con tecnología táctil capacitiva, garantiza seguridad, fiabilidad y precisión, incluso al operar en un entorno de producción de chapa metálica con guantes. La interfaz, compuesta principalmente por ÍCONOS, es simple, clara y fácil de programar, lo que mejora considerablemente la eficiencia de producción.
Función de control: Posiciona y controla con precisión el deslizador (eje Y) de la prensa plegadora para lograr un plegado preciso. Admite control de posicionamiento del tope trasero (eje X). Este eje se puede controlar mediante servomotor, motor de CA de dos velocidades o convertidor de frecuencia. También se puede seleccionar para posicionamiento unilateral o bilateral según las necesidades reales, e incluye una función opcional de corrección de husillo, que proporciona un soporte de posicionamiento preciso para el proceso de plegado. Además, cuenta con la función de bloqueo y fluencia de material, lo que facilita la carga, descarga y procesamiento de piezas. Permite la programación del ángulo del paso de plegado. Las propiedades de la matriz y los materiales se pueden completar mediante la edición de datos en una tabla simple y clara, lo que facilita al operador la configuración y el ajuste de los parámetros. El sistema proporciona una interfaz USB estándar. Todos los datos del producto y del molde se pueden respaldar y restaurar a través de la interfaz USB, lo que facilita la gestión de datos y el mantenimiento del equipo. Tiene una memoria de almacenamiento con 100 programas, cada uno de los cuales puede contener múltiples pasos de trabajo, satisfaciendo los requisitos de procesamiento de diferentes productos y facilitando a los usuarios cambiar rápidamente de programa según las diferentes tareas de procesamiento.

4. Controlador Delem DA53T:
Equipado con una pantalla TFT a color verdadero de alta resolución de 10.1 pulgadas con una resolución de 1024 × 600 píxeles, adopta tecnología de pantalla multitáctil de grado industrial, que ofrece alta integración, interfaz clara y operación conveniente. Puede cambiar rápidamente entre las interfaces de programación y procesamiento mediante teclas de acceso directo. El diseño está optimizado en base a principios ergonómicos, lo que hace que la operación sea más conveniente e intuitiva. Número de ejes de control: Se pueden controlar hasta 4 ejes. La configuración estándar es de 3 + 1 ejes (Y1, Y2, eje X y compensación de deflexión), y se puede utilizar otro eje opcional para el eje R o el eje Z. Características funcionales: Tiene control de compensación de deflexión, biblioteca de moldes/materiales/productos, admite control por servo o conversión de frecuencia, el algoritmo avanzado de control del eje Y puede controlar válvulas de bucle cerrado y válvulas de bucle abierto, y puede equiparse opcionalmente con la función de enlace de máquina dual en red. Almacenamiento e interfaz: La capacidad de almacenamiento interno es de 1 GB, la memoria de productos y herramientas es de 256 MB, está equipada con una interfaz periférica USB para una cómoda y rápida copia de seguridad/recuperación de moldes y productos, y también es compatible con el software de programación fuera de línea Profile-53TL.
El nuevo control CNC táctil DA-53Tx se ha actualizado con una pantalla ancha de 15 pulgadas y alta resolución. Además de un completo conjunto de funciones y características que simplifican al máximo el trabajo diario, también admite la programación de herramientas y productos gráficos 2D opcionales. La interfaz USB es una configuración estándar, lo que permite realizar copias de seguridad rápidas de productos y herramientas mediante una memoria USB.

5. Controlador Delem DA58T:
El Delem DA-58T es un avanzado sistema CNC de control gráfico 2D para prensas plegadoras síncronas electrohidráulicas. Está equipado con una pantalla TFT a color de alta resolución de 15 pulgadas y 1024×768 píxeles, con colores vibrantes y una visualización nítida. Número de ejes de control: La configuración estándar es de 3 + 1 ejes: Y1, Y2, eje X y eje de compensación de deflexión. Se puede utilizar otro eje opcional para el eje R o el eje Z. Se pueden controlar hasta 4 ejes para lograr un control preciso de la prensa plegadora. Características funcionales: Cuenta con una función de programación gráfica táctil 2D. Mediante una programación rápida y cómoda para el proceso de producción, se puede minimizar el tiempo de ajuste de la máquina herramienta y las pruebas de plegado. La interfaz de programación CNC independiente puede calcular automáticamente las posiciones de todos los ejes y simular el proceso de plegado de la máquina herramienta y el molde a escala real. Incluye funciones de cálculo automático y detección de colisiones para el proceso de doblado, lo que puede mejorar eficazmente la eficiencia y seguridad del procesamiento y evitar accidentes por colisión causados por errores de cálculo humanos u operación incorrecta. Está equipado con la función de control de compensación de deflexión, que puede garantizar la precisión del doblado y mejorar la calidad del producto. Admite modos de control servo e inversor, y puede adaptarse a diferentes requisitos de accionamiento. Equipado con un algoritmo avanzado de control del eje Y, puede controlar simultáneamente válvulas de bucle cerrado y válvulas de bucle abierto, lo que garantiza la estabilidad y precisión del movimiento del eje Y. Almacenamiento e interfaz La capacidad de almacenamiento es de 1 GB y la memoria para productos y herramientas es de 256 MB. Está equipado con una interfaz USB, que es conveniente para la rápida copia de seguridad y recuperación de moldes y productos. También se puede utilizar para la transmisión de datos y actualizaciones de software. Actualmente, el DA-58T tiene una versión mejorada, DA58Tx, que adopta una pantalla TFT a color de alta resolución y pantalla ancha de 18.5 pulgadas. Con una resolución de 1366×768 píxeles, este controlador también se puede configurar opcionalmente con una interfaz de red para facilitar la creación de redes y la comunicación con otros dispositivos o sistemas, satisfaciendo así requisitos de producción más complejos.

6. Controlador Delem DA-66S:
El Delem DA-66S es un sistema CNC de prensa plegadora con programación gráfica avanzada. Pantalla y funcionamiento: Incorpora una pantalla táctil TFT a color de alta resolución de 24 pulgadas, combinada con tecnología multitáctil de grado industrial, que ofrece una visualización nítida y un manejo sensible y práctico. La interfaz de usuario actualizada es de fácil acceso, lo que permite navegar directamente y cambiar entre la programación del producto y la producción real. La disposición de las teclas de función principales es razonable y ergonómica. Número de ejes de control: La configuración habitual es de 6 + 1 ejes, como los ejes Y1, Y2, X, R, Z1, Z2 y el eje W (compensación de deflexión). Entre sus funciones se incluyen la programación de producto en 2D, el cálculo automático de procesos de plegado y la detección de colisiones, lo que mejora la eficiencia y la seguridad del procesamiento. Incorpora una función de visualización de moldes en tiempo real, 3D, integral y multiestación, que refleja fielmente la viabilidad y el estado de procesamiento del producto. Adopta algoritmos más eficientes para optimizar el funcionamiento de la máquina herramienta, acortar el ciclo de operación y facilitar el ajuste y el control. Configuración del sistema: Adopta un sistema operativo Linux integrado y en tiempo real, que puede garantizar un arranque sin problemas incluso después de un corte de energía momentáneo. Puede integrarse con aplicaciones y tiene la máxima estabilidad y confiabilidad. Almacenamiento e interfaz: Generalmente, tiene una gran capacidad de almacenamiento, capaz de almacenar una gran cantidad de datos de productos y moldes. Está equipado con múltiples interfaces periféricas y admite opciones de interfaz industrial, lo que facilita la conexión con otros dispositivos y la transmisión de datos. También admite software de programación fuera de línea. Otras características Admite múltiples métodos de control, como control de servomotores y motores de CA de doble velocidad, control de convertidores bipolares y de frecuencia, control directo de válvulas de presión y control directo de servoválvulas proporcionales. Cuenta con control directo de compensación de deflexión, salida de función digital y control de enclavamiento. También proporciona interfaces de detección de ángulos y corrección de ángulos de plegado, compensación de deformación de la máquina herramienta, detección de espesor de chapa y compensación del sistema, lo que garantiza la precisión del plegado.

7.Delem DA – 69S
El Delem DA-69S es un sistema CNC de prensa plegadora con programación gráfica avanzada. Incorpora una pantalla TFT a color de 24 pulgadas de alta resolución con una resolución de 1920×1080 píxeles y color de 32 bits. Gracias a la tecnología multitáctil de grado industrial, la pantalla es nítida y el manejo es preciso y práctico. La interfaz de usuario actualizada es de fácil acceso, lo que permite navegar directamente y alternar entre la programación del producto y la producción real. La disposición de las teclas de función principales es razonable y ergonómica. Características funcionales: Ofrece funciones de programación 2D y 3D, incluyendo el cálculo automático de la secuencia de plegado y la detección de colisiones, lo que mejora eficazmente la eficiencia y la seguridad del procesamiento. Incorpora una función de visualización de moldes 3D integral y multiestación en tiempo real, que proporciona información precisa sobre la viabilidad y el estado del procesamiento del producto. Sus algoritmos de control altamente efectivos optimizan el ciclo de la máquina y minimizan al máximo el tiempo de configuración. Configuración del sistema: Adopta un sistema operativo Linux integrado y en tiempo real, que garantiza un arranque sin problemas incluso tras un breve corte de energía. Se integra con aplicaciones y ofrece la máxima estabilidad y fiabilidad. Almacenamiento e interfaces: La capacidad de almacenamiento es de 4 GB y la memoria para productos y herramientas es de 3 GB. Está equipado con múltiples interfaces periféricas, como USB y de red, y admite opciones de interfaz industrial para una fácil conexión con otros dispositivos y transmisión de datos. También admite software de programación sin conexión.
Otras características: Admite múltiples métodos de control, como servomotores y motores de CA de doble velocidad, control bipolar y de convertidores de frecuencia, control directo de válvulas de presión y control directo de servoválvulas proporcionales. Incluye control directo de compensación de deflexión, salida de función digital y control de enclavamiento. También proporciona interfaces de detección y corrección de ángulos de plegado, compensación de deformación de máquinas herramienta, detección de espesor de chapa y compensación del sistema, lo que garantiza la precisión del plegado. Además, es compatible con el sistema Delem Modusys. Los módulos son ampliables y adaptables, lo que permite satisfacer las necesidades de diferentes usuarios.

IX.¿Cuáles son los dispositivos de protección de seguridad de la prensa plegadora?

Actualmente, los dispositivos de protección de seguridad disponibles en el mercado se dividen en tres categorías principales: DSP (dispositivo de protección láser de cinco puntos), MSD (dispositivo de protección láser de un solo punto) y protección fotoeléctrica. Se utilizan principalmente para evitar accidentes que afecten la seguridad de los operadores al introducir accidentalmente sus extremidades en zonas peligrosas durante el proceso de plegado.

DSP (Dispositivo de protección de seguridad láser de cinco puntos)
Componentes principales: Consta de dos partes: el extremo transmisor (TX) y el extremo receptor (RX). El extremo transmisor emite continuamente múltiples rayos láser, y el extremo receptor los recibe, formando una red completa de protección láser.
Área de protección: Mediante un diseño láser de cinco puntos, se forma una zona de protección en forma de bloque en las tres áreas clave de la punta de la herramienta de doblado: frontal, central y posterior. Esta zona se mueve sincronizada con el movimiento de la matriz superior (deslizador), cubriendo siempre la punta de la herramienta y la zona de peligro cercana.
Mecanismo de disparo: Cuando un cuerpo humano (como dedos, brazos) u otros objetos ingresan al área protegida y bloquean cualquier rayo láser, el sistema detectará inmediatamente la interrupción de la señal y luego enviará un comando de parada al sistema de control de la prensa plegadora para detener rápidamente el movimiento del control deslizante y evitar lesiones.
Estándares de seguridad: Cumple con la certificación CE de la UE, el nivel de seguridad alcanza la CAT IV (uno de los niveles de seguridad más altos), capaz de cumplir con los requisitos de protección de seguridad en condiciones de trabajo complejas.
Velocidad de respuesta: El tiempo de respuesta del sistema es de tan solo 5 ms. Combinado con el mecanismo de parada de emergencia de la prensa plegadora, permite detener la máquina en un tiempo extremadamente corto, minimizando al máximo el riesgo de accidentes.
Parámetros de protección
La distancia máxima de protección puede alcanzar los 15 metros y es adecuada para prensas plegadoras de diferentes especificaciones.
El punto de transición de velocidad es de 5 mm + la distancia de parada. Es decir, cuando el deslizador se mueve a menos de 5 mm del molde inferior, el sistema cambia automáticamente a un modo de protección más estricto para garantizar la seguridad en operaciones a corta distancia.
Funciones auxiliares: Está equipado con función de protección de desaceleración (la sensibilidad de protección se puede ajustar temporalmente durante una fase de desaceleración específica, teniendo en cuenta la conveniencia de la operación) y detección de distancia de parada mecánica (asegurando que la distancia de parada cumpla con los estándares de seguridad).

MSD (Dispositivo de protección de seguridad láser de punto único)
Componentes principales: Compuesto por un emisor láser de punto único de clase 1M y un receptor fotoeléctrico de sensor único. El transmisor emite un haz láser visible y el receptor lo recibe, formando un único haz de detección láser en la zona bajo la punta de la cuchilla, lo que constituye una barrera protectora lineal. Área protegida: El haz láser cubre con precisión la zona crítica de peligro directamente bajo la punta de la herramienta de doblado (por ejemplo, cerca de la ranura de cierre del molde). Si los dedos, brazos u otros objetos opacos del operador entran en esta zona y bloquean el haz láser, el receptor detectará inmediatamente la interrupción de la señal. Mecanismo de disparo: Tras la interrupción de la señal, el sistema MSD envía inmediatamente una instrucción de parada al sistema de control de la prensa plegadora para forzar la parada del cursor y evitar cualquier peligro. Estándares de seguridad: El nivel de seguridad alcanza CAT.4 (el máximo nivel de seguridad mecánica) y SIL.3 (nivel de integridad de seguridad), de conformidad con las normativas internacionales de seguridad, y proporciona una protección fiable en condiciones de trabajo de alto riesgo. Parámetros de protección: La distancia máxima de protección puede alcanzar los 15 m, compatible con diferentes especificaciones de prensa plegadora. El tiempo de respuesta del sistema es de tan solo 5 ms. Gracias al mecanismo de parada de emergencia de la prensa plegadora, se puede lograr un apagado instantáneo. El punto mínimo de transición de velocidad puede alcanzar los 5 mm (es decir, cuando el deslizador se encuentra a menos de 5 mm del molde inferior, la sensibilidad de protección se mejora aún más). Adaptabilidad ambiental: El grado de protección IP65 es resistente a las perturbaciones ambientales industriales, como el polvo y las salpicaduras de agua. El rango de temperatura de trabajo es de -10 °C a 50 °C, adecuado para la mayoría de los entornos de taller. Indicación de estado: Equipado con indicadores LED, muestra el estado en tiempo real de la emisión y recepción del láser, así como de las fallas, lo que facilita a los operadores determinar rápidamente el estado de funcionamiento del sistema.

Protección fotoeléctrica
Componentes principales: Compuestos por dos partes, el transmisor y el receptor, suelen instalarse a ambos lados del Prensa plegadora área peligrosa (como el área de cierre del molde y el rango de trayectoria del movimiento del deslizador) respectivamente. Transmisor: Está equipado con múltiples tubos emisores de infrarrojos (o diodos láser) dispuestos a intervalos fijos, que emiten continuamente rayos infrarrojos paralelos (o rayos láser) para formar una densa “cortina de luz”. Receptor: Equipado con el mismo número de tubos receptores, recibe el haz de luz emitido por el transmisor en tiempo real y convierte la señal óptica en señal eléctrica. Área protegida: La densa red de haces formada entre el transmisor y el receptor cubre las áreas peligrosas de la prensa plegadora (como el espacio de cierre de los moldes superior e inferior, el recorrido descendente de la corredera, etc.), formando una “pared protectora electrónica” invisible. Mecanismo de disparo: Cuando un cuerpo humano (dedos, brazos, etc.) o un objeto entra en el área protegida y bloquea cualquier haz de luz, la señal luminosa recibida por el receptor se interrumpirá instantáneamente y la señal eléctrica sufrirá un cambio repentino en consecuencia. Después de que el sistema determina a través del análisis del circuito que se trata de una “intrusión peligrosa”, envía inmediatamente una señal de parada al sistema de control de la prensa plegadora, obligando al deslizador a dejar de moverse (o activando una parada de emergencia) para evitar lesiones. Velocidad de respuesta: El tiempo de respuesta es extremadamente corto, normalmente unos pocos milisegundos (generalmente ≤20ms). Combinado con el sistema de frenado mecánico de Press Brake, puede detener la máquina antes de que la extremidad toque el punto peligroso, minimizando al máximo el riesgo de accidentes. Nivel de seguridad: Cumple con los estándares de seguridad internacionales (como EN ISO 13849-1, IEC 61496). El nivel de seguridad común es el Tipo 4 (uno de los niveles más altos), con diseño redundante y función de autocomprobación para garantizar que no haya fallos en caso de fallas. Espaciado del haz: determina la precisión de la protección. Los espacios comunes incluyen 10 mm (para protección de los dedos), 20 mm (para protección de la palma), 30 mm (para protección del brazo), etc. Se puede seleccionar según el nivel de riesgo. Altura de protección: El rango vertical que cubre el área peligrosa de la prensa plegadora, que se puede personalizar de acuerdo con la altura del molde, la carrera del deslizador, etc. (generalmente desde decenas de centímetros hasta varios metros). Distancia de protección: La distancia de trabajo efectiva entre el transmisor y el receptor, generalmente de 0.5 m a 30 m, adecuada para diferentes especificaciones de prensa plegadora. Funciones de autocomprobación y tolerancia a fallos: tiene capacidades de autocomprobación en tiempo real, que pueden monitorear la integridad del haz, fallas del circuito, etc. Si ocurre alguna anomalía (por ejemplo, si el haz queda bloqueado por polvo durante un tiempo prolongado o falla de un componente), se emitirá inmediatamente una alarma y se forzará el apagado del equipo para evitar una “falsa protección”. Adaptabilidad ambiental: Los grados de protección son en su mayoría IP65/IP67, lo que puede resistir la interferencia del polvo del taller, salpicaduras de agua, manchas de aceite, etc.